린 생산방식, 어떻게 실천할 수 있나요?
빠르게 변화하는 환경에서 꾸준한 성장을 이룩하려면 제조업체는 무엇보다 품질과 효율성을 확보해야 해요. 그리고 린 생산방식은 제품의 품질과 생산 과정의 효율성을 극대화하는 대표적인 혁신 전략이죠. 린 생산방식을 추구하는 기업의 재고 관리는 어떤 식으로 이뤄질까요? 린 생산방식의 개념과 적용 방법을 알아보고, 경쟁력 있는 제조업체로 거듭나기 위한 첫발을 떼어봅시다.
린 생산방식이란?
린(Lean)은 ‘얇은'이라는 뜻 외에도 ‘군더더기 없는’, ‘날렵한'의 의미가 있어요. 이에 따르면, 린 생산방식(Lean Production)은 군더더기 없는 생산방식이라고 풀이할 수 있죠. 한 마디로 생산 과정에서 불필요한 낭비 없이 제품을 생산한다는 거예요.
여기서 생산 과정은 단순히 제조 단계만을 의미하지 않아요. 제조는 물론이거니와, 조달, 운송, 배송, 재무, 회계, 마케팅, 영업 등의 모든 과정을 아우르는 표현이죠. 다양한 전략을 적용하여 허투루 쓰이던 각종 자원을 절약하고, 이렇게 절약한 자원을 활용해 제품의 품질을 높이고자 하는 것이 린 생산방식의 목적이에요.
혹시 ‘불필요한 낭비 없이 생산한다'는 말에서 떠오르는 재고 관리 전략이 있나요? 맞아요, JIT(Just in Time, 적시생산) 시스템! 박스히어로 블로그에서도 여러 번 JIT 시스템에 관한 이야기를 전해드렸을 만큼, 대표적인 재고 관리 모형 중 하나인데요. JIT 시스템은 수요가 발생할 때마다 생산하는 방식으로 재고의 낭비를 비롯한 각종 비용을 최소화해요.
비슷해 보이는 JIT 시스템과 린 생산방식은 무엇이 다를까요? 사실 JIT 시스템과 린 생산방식은 본질적으로 다르지 않아요. 그도 그럴 것이 린 생산방식의 제조 단계에 적용되는 전략이 바로 JIT 시스템이거든요! 재고를 쌓아두지 않는 JIT 시스템에 관한 자세한 설명은 여기에서 확인하실 수 있어요.
린 생산방식, 이렇게 적용해요
린 생산방식을 취하는 기업은 좋은 품질의 제품을 생산하여 경쟁력을 확보해요. 불필요한 작업 공정이나 지연 없이 제품을 만들기 때문에 신속한 배송으로 고객을 만족시킬 수도 있죠. JIT 시스템을 통한 재고 비용 감소를 포함하여, 전 생산 과정에서 비용 절감을 위해 노력하므로 수익성도 개선돼요. 품질과 효율성을 높이는 린 생산방식을 자신의 기업에 적용하고 싶다면, 다음의 4단계를 따라 해 보세요! 목표는 단 하나예요. “군더더기를 제거하는 데 집중할 것!”
1. 고객이 원하는 것 파악하기
군더더기를 없애려면 우선 본질을 파악해야 해요. 절대 없애서는 안 되는 것이 무엇인지를 알면, 그 밖의 군더더기를 빠르게 없앨 수 있죠. 제품의 본질은 ‘고객이 무엇을 원하는가?’에 대한 답이에요. 고객이 제품에 값을 지불할 때, 어떤 면에 가치를 매기는지를 분석해 보는 거예요.
예를 들어, 고객은 경쟁 업체보다 제품을 빠르게 받아볼 수 있다는 면에서 A 기업의 제품을 구매해요. 그럼 A 기업 제품의 가치는 시간 절약과 신속성으로 분석되죠. 그런데 생산 과정의 낭비를 줄이고자 신속한 배송을 가능하게 했던 물류 거점을 폐쇄 후 단일화하면 어떻게 될까요? 프로세스를 개선하려다가 오히려 고객 가치를 훼손하는 결과를 야기할 수 있어요.
그렇기에 린 생산방식을 적용하기에 앞서 제품의 본질을 파악하는 과정은 필수적이에요. 고객이 무엇을 원하는지를 알기가 어렵다면 이메일, 소셜 미디어와 같이 고객과 만나는 접점에서 설문조사 등을 진행해 고객의 진솔한 의견을 수렴하는 것도 좋아요.
2. 가치 흐름 지도 만들기
가치 흐름 지도(Value Stream Mapping)는 아이콘, 그림 등을 이용해 생산 과정을 시각화하는 것을 말해요. 이를 통해 생산 과정을 직관적으로 검토하고, 문제가 있는 단계를 빠르게 식별해 내죠. 머리로 아는 것과 눈으로 보는 것은 큰 차이가 있어요. 어떤 단계가 제품의 가치를 만들고, 어떤 단계가 군더더기와 낭비를 만드는지 구분하는 것이 가치 흐름 지도 만들기의 핵심이에요. 이때도 마찬가지로 물건이 생산되어 고객에게 도달할 때까지의 모든 단계를 꼼꼼하게 살피는 것이 중요해요.
3. 프로세스 개선하기
이제 가치 흐름 지도를 통해 발견한 문제를 개선해 나갈 차례예요. 가치를 만드는 단계는 병목현상이나 지연을 최소화하는 방향으로, 군더더기와 낭비를 만드는 단계는 아예 제거하는 방향으로 프로세스를 바꿔나가죠.
예를 들어, 원재료가 수급됨에 따라 일괄적으로 대량 생산을 진행해 온 한 기업이 있었어요. 수요를 고려하지 않은 생산으로 과잉 생산 및 과재고가 일상이었고, 대량 생산으로 인한 결함도 자주 발생했죠. 원재료가 수급되지 않으면 생산은 언제나 대기 상태였어요. 이 기업은 가치 흐름 지도를 만들어 과잉 생산, 과재고, 결함, 대기열을 만드는 원인이 ‘원재료 수급 후 생산이 진행되는 방식’과 ‘대량 생산’임을 알고, 이 프로세스를 개선하기로 했어요. 앞으로는 원재료와 완제품의 재고량을 공급업체와 공유하면서 재고가 일정 수준 미만으로 떨어질 때만 원재료를 수급하는 것으로 프로세스를 바꿨죠.
이처럼 프로세스를 개선하는 과정에서는 공급업체를 비롯해 제품 생산에 연관된 여러 업체에 조율을 요청해야만 해요. 따라서 린 생산방식으로의 전환을 염두에 두고 있다면, 협력하는 업체와 긍정적이고 우호적인 관계를 구축해 두는 것이 좋아요.
4. 지속적으로 검토하기
린 생산방식은 절대 한 번에 만들어질 수 없어요. 1~3번의 과정을 꾸준히 반복해야 하죠. 프로세스를 개선했더라도 다른 영역에서 새로운 낭비가 생겨날 수 있으니까요. 또 변화된 프로세스를 직원들이 제대로 익히고 수행하고 있는지 검토하는 것도 중요해요. 현장에서 일하는 사람들이 불편을 느끼는 부분이 있다면, 다시 한 번 개선을 고민해보아야 합니다. 고객으로부터 피드백을 받는 창구를 항상 열어두는 것도 잊지 마세요. 고객이 주목하는 제품의 가치는 언제든지 변할 수 있답니다.
린 생산방식과 JIT 시스템을 처음 도입한 일본의 자동차 회사 도요타(Toyota)는 재고, 공간, 인력 등 여러 측면의 낭비를 줄이기 위해 대량 생산 시스템을 버렸어요. 그 덕분에 고객이 원하는 가치를 중심으로 고품질의 제품을 생산하는 기업으로 성장했죠. 지속적인 성장을 실현하는 제조업체로서 발돋움하고 싶다면, 린 생산방식과 JIT 시스템에서 힌트를 얻어보세요!
