박스히어로 도입 이후, 여러 명이 하던 재고 업무를 혼자 끝내요
안녕하세요! 오늘은 다양한 실링 제품을 국내에 공급하는 T사 물류팀의 음주식 과장님을 만나 박스히어로 도입 후기를 들어봤어요. 박스히어로의 엑셀 가져오기 기능을 활용해 여러 사람이 하던 업무를 혼자서도 빠르고 정확하게 끝마치는 T사만의 대량 입출고와 로케이션 관리 노하우를 확인해 보세요!
T사는 실링과 O링을 비롯한 다양한 실링 제품을 수입해 국내 고객사에 납품하는 기업이에요. T사의 물류팀은 국제 운송된 제품의 입고 검사, 수량 확인, 보관, 고객사 납품의 전 과정을 담당하죠. 하나의 인보이스에 적게는 100개, 많게는 200개에 이르는 품목이 포함되어 대량의 재고 변동이 생기는 것이 T사 재고의 특징이에요.
물류팀을 운영하는 음주식 과장님은 박스히어로를 도입해 과거 두 사람이 반나절 이상 매달려야 했던 입출고 업무에 드는 시간을 1시간 이내로 단축했어요. 업무 시간을 대폭 줄일 수 있었던 비결은 과연 무엇일까요? 음주식 과장님을 만나 물류 업무의 작업 효율을 높인 박스히어로 활용법을 들어봤어요.
재고 관리 시간을 획기적으로 줄인
대량 입출고 기능
과거 T사는 엑셀 프로그램으로 재고를 관리했어요. 음주식 과장님은 엑셀 함수를 충분히 활용할 줄 아는데도, 수많은 품목의 입출고 수량을 하나하나 업데이트하는 시간을 줄일 수는 없었다고 해요. 엑셀 파일이 사내 전산망에 저장되다 보니, 현장에서 재고를 확인하려면 매번 노트북을 열어야 하는 불편도 있었고요. 음주식 과장님은 “더 효율적인 방법을 찾아 여러 재고 관리 솔루션을 비교하다가 박스히어로를 알게 됐다”고 이야기했어요.
“박스히어로는 인터페이스가 직관적이고, 웹과 모바일의 데이터가 실시간으로 연동되더라고요. 모든 기능을 한 달 동안 무료로 체험해 볼 수 있길래 집에서 입출고를 비롯한 여러 기능들을 테스트해 보고, 조금씩 회사 업무에 적용했습니다.
처음 약 9개월 동안은 매달 제 사비로 결제했어요. 회사에 바로 ‘이 솔루션을 쓰고 싶다’고 요청하는 것보다 이 솔루션을 쓰면 업무 효율이 달라진다는 걸 직접 보여주는 편이 낫다고 생각했거든요. 실제로 업무 효율이 개선되는 걸 보여드리니, 회사에서도 승인해주지 않을 이유가 없었죠. 이전에 사비로 썼던 비용까지 모두 결제해 주셨어요.”
T사 물류팀 음주식 과장
현재 T사는 엑셀 파일을 활용한 박스히어로 대량 입출고 기능으로 빠르고 정확하게 입출고 업무를 처리하고 있습니다. 박스히어로 업로드용으로 만든 엑셀 스톡 파일에 입출고가 필요한 제품, 고객사, 위치, 수량을 정리하고, 이를 박스히어로에 붙여 넣어 여러 품목을 한꺼번에 입출고하죠. 입출고 상황에 맞춰 재고 현황을 일일이 업데이트하지 않아도 돼서 업무에 드는 시간이 획기적으로 줄어들었어요.
박스히어로에 저장되는 품목별 히스토리는 월별 재고 변동이나 주요 이슈를 한눈에 확인할 때도 유용해요. 음주식 과장님은 내부 보고용 엑셀 자료를 작성할 때마다 박스히어로 히스토리를 참고하고 있다고 해요. 언제 어떤 품목의 수량이 바뀌었는지 빠르게 추적할 수 있어, 필요한 기록을 찾아 헤매는 수고를 줄일 수 있죠.
“제가 입사하기 전에는 두 명이 엑셀 파일을 열어 놓고 몇 시간씩 들여서 입출고 현황을 업데이트했다고 들었어요. 지금은 물량이 아무리 많은 날에도 혼자서 십여 분 안에 빠르고 정확하게 대량 입출고를 마칠 수 있습니다.”
T사 물류팀 음주식 과장
우리 업무에 맞는
재고 분류 체계를 만들다
재고 관리에서는 수량을 정확하게 입출고하는 것만큼이나 ‘어떤 기준으로 재고를 구분할 것인가’가 중요한데요. T사의 물류 환경에서 놓쳐서는 안 될 기준은 동일한 제품이라도 고객사별로 재고를 분리해 관리하는 것이었어요. A사 발주분 10개, B사 발주분 20개로 입고된 실링 제품을 30개의 재고로 합쳐 관리하면, 시간이 지날수록 각 수량이 어느 고객사의 발주분인지 파악하기 어려워지기 때문이에요.
음주식 과장님은 이 문제를 해결하기 위해 같은 제품이라도 고객사가 다르면 박스히어로에 별도의 아이템으로 등록했어요. 고객사 정보를 입력하는 제품 속성을 생성하고, 제품명 앞에도 고객사를 식별할 수 있는 자체 코드를 붙였죠. 제품의 규격이 같더라도 어느 고객사를 위해 입고된 재고인지 한눈에 구분할 수 있는 T사만의 관리 체계를 설계한 거예요.
관리 기준을 정비한 뒤에는 월말 마감이 훨씬 수월해졌어요. 이전에는 회사 전산과 박스히어로의 재고 수량이 맞지 않을 때마다 입출고 히스토리를 일일이 되짚어 어느 고객사 재고에서 차이가 발생했는지 확인해야 했는데요. 이제는 제품명과 속성에 표시된 고객사 코드를 기준으로 문제 품목을 빠르게 찾아 수량을 바로잡을 수 있게 됐죠.
“제품 속성을 어떻게 설계하느냐에 따라서 박스히어로의 활용 범위가 달라져요. 우리 업무에 필요한 관리 기준이 무엇인지 정한 뒤, 그에 맞는 제품 속성을 만들면 훨씬 더 효율적으로 박스히어로를 이용할 수 있습니다.”
T사 물류팀 음주식 과장
80개 이상의 품목도
빠르게 피킹하는 로케이션 관리
T사로 들어오는 고객사 발주 건에는 적게는 30가지, 많게는 80가지의 서로 다른 품목이 포함되는 경우가 많아요. 이처럼 출고 품목이 많을수록 필요한 제품을 빠르고 정확하게 찾아내는 피킹 작업이 중요하죠. 하지만 정해진 규칙 없이 제품을 보관하면 창고 곳곳을 반복해서 오가야 하고, 제품 하나를 찾는 데도 많은 시간이 들 수밖에 없어요. 음주식 과장님은 “피킹 속도를 높이려면 체계적인 로케이션 관리가 무엇보다 중요하다”고 강조했어요.
음주식 과장님은 먼저 창고 구조에 맞춰 누구나 이해할 수 있는 위치 규칙을 만들었어요. 기준 지점에서 왼쪽은 L, 가운데는 M, 오른쪽은 R로 구분하고, 각 구역 안에서는 LA, LB, LC처럼 선반 위치를 세분화했죠. 담당자만 알아볼 수 있는 체계가 아니라, 처음 창고에 들어온 사람도 위치 코드만 보고 제품이 보관된 방향을 짐작할 수 있도록 설계한 거예요.
제품이 입고된 후에는 입고 날짜와 고객사명, 제품 번호 등 주요 정보를 담은 라벨을 부착해요. 기존에 보유하고 있던 품목은 서로 다른 선반에 흩어지지 않도록 라벨에 기존 보관 위치까지 표시해 두죠. 덕분에 라벨을 확인하거나 바코드를 스캔하는 것만으로 제품을 어디에 적치하고, 출고할 때 어디에서 찾아야 하는지 바로 파악할 수 있어요.
“예전에는 제품 위치를 찾는 데 많은 시간이 들었어요. 지금은 박스히어로에서 출고 데이터를 내려받아 제품 속성에 등록해 둔 선반 위치를 기준으로 정렬한 뒤, 가장 짧은 피킹 동선을 짭니다. 같은 구간을 여러 번 오가지 않고 한 방향으로 이동하기 때문에 80개 품목도 한 번에 처리할 수 있어요. 예전에 여러 명이 하던 일을 지금은 혼자서도 끝낼 수 있는 이유죠.”
T사 물류팀 음주식 과장
재고 관리 시스템은 수량을 기록하는 도구 그 이상의 역할을 해요. T사처럼 복잡한 물류 업무의 작업 효율을 높이는 핵심 시스템이 되어주기도 하죠. 반복되는 입출고와 피킹 업무에 어려움을 겪고 있다면, 박스히어로를 활용해 빠르고 정확한 물류 업무의 기반 체계를 만들어 보세요!
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